Одним из основных средств для защиты металлических изделий от коррозии являются всевозможные лакокрасочные материалы из органических и неорганических веществ. Они изготавливаются на основе различных связующих и наносятся на поверхность металла разными способами.
В течение многих десятилетий для окрашивания использовались традиционные жидкие ЛКМ. Сегодня на смену им пришли порошковые краски — многокомпонентные системы. По своему составу (сухому остатку) они близки к жидким краскам, однако имеют принципиальные отличия. Дисперсионная среда в них не вода или растворитель, а воздух, а сами они относятся к группе порошковых (твердых) тел со 100% сухим остатком. Об их преимуществах в сравнении с жидкими ЛКМ написано немало, детально они представлены на нашем сайте. Рассмотрим особенности каждой из разновидностей порошковых красок с точки зрения барьерных, антикоррозионных свойств.
Разновидности и барьерные свойства
Эпоксидные порошковые краски для металла. Две ключевые их функции — защита изделий от коррозии и электроизоляция. Такие покрытия — хорошие диэлектрики, отличаются высокой твердостью и механической прочностью, высокой химической стойкостью: к щелочам, сырой нефти, жидкому топливу, смазочным маслам. Отлично защищают поверхности от коррозии на воздухе, в земле или в воде (водопоглощение всего 2-8 % за 24 часа при t 80°С). В ряду минусов — сравнительно невысокая стойкость к воздействию УФ-лучей: из-за солнечного света они теряют свои декоративные свойства (происходит желтение, теряется глянец, наблюдается меление — высыпание на поверхности мелких частиц порошка). Поэтому оптимальный вариант их использования — в помещениях или на улице в защитной среде (тенты, кровля и т. д.).
Применение: машиностроение, подземные сооружения, энергетика (окрашивание труб), производство радиаторов, трансформаторов и т. д.
Полиэфирные краски. В их основе - карбоксилсодержащие полиэфиры. По технологическим характеристикам они не отличаются от эпоксидных, однако по определенным свойствам эффективнее их. Несмотря на то, что их химическая стойкость немногим ниже чем у эпоксидных, они превосходят все другие порошковые (а также полиуретановые и полиакрилатные) краски по атмосферостойкости. У них превосходная светостойкость, отличная стойкость к перегреву, хорошая механическая прочность, отличный глянец.
Применение. В качестве антикоррозийного и декоративного покрытия такие краски используются практически повсеместно в конструкциях и машинах, которые эксплуатируются под открытым солнцем. Это спецтехника, ограждения, садовая мебель и многое другое.
Эпоксидно-полиэфирные краски
Это гибридные составы, получаемые из полиэфирных и эпоксидных олигомеров. Обладают рядом промежуточных свойств, имея преимущества и тех, и других пленкообразователей. По уровню антикоррозионной защиты практически сравнимы с эпоксидными красками. Однако при этом менее стойки к воздействию щелочей и растворителей. От полиэфирных красок они получили сравнительно высокую атмосферостойкость, выше, чем у эпоксидных составов. После покраски изделия имеют повышенный глянцевый блеск. Оптимальный вариант применения таких гибридных красок — использование в помещениях, там где речь идет о достаточно тонких покрытиях и высокой декоративности.
Применение: электрооборудование, бытовая техника, мотоциклы, торговое оборудование, радиаторы, керамическая плитка, металлическая мебель.
Проверка порошковых красок на коррозионную стойкость
Существуют два метода, с помощью которых готовое покрытие из порошковой краски проверяется на стойкость к коррозии. Оба используют с применением современного оборудования.
- Тестирование в камере нейтрального соляного тумана. Этот разрушающий метод контроля хорошо подходит для окрашенных изделий из стали. Испытания проводятся в соответствии со стандартами ISO 9227 – ASTM B117. Суть метода: изделие помещается в камеру с температурой 35ºC, где непрерывно орошается 5% раствором хлористого натрия (NaCl). Количество времени нахождения изделия в камере зависит от требований к коррозионной стойкости покрытия. Параметры, по которым оценивается результат испытаний: образование пузырей, распространение коррозии на предварительно выполненном надрезе поверхности, тест на удар.
- Испытания в камере влажности (выполняются по стандарту ISO 6270-2). Порядок тестирования тот же самый, однако вместо раствора используется вода температурой 40ºC. Параметры оценки испытаний те же, плюс в данном случае оцениваются и изменения цвета покрытия.
И в том, и в другом случае показатели результата будут зависеть от качества обработки поверхности металла — это одно из ключевых условий стойкости и долговечности порошкового покрытия.
Коррозионная стойкость на примере эпоксидных красок
Эпоксидные составы обеспечивают наибольшую стойкость покрытий к коррозии. После проведения испытаний результат демонстрирует следующие показатели:
- Соляной туман (ASTM B 117) после 500 ч: 0 - 2 мм.
- Устойчивость к влажности после 500 ч: без изменений, после 2000 ч (DIN 50017SK): без изменений.
Химическая стойкость
- Выдержка при комнатной температуре (48 часов):
- соляная кислота 10% - пленка не повреждена;
- азотная кислота 30% - отмываемая пленка;
- нашатырный спирт 10%, 33% - пленка не повреждена;
- винная кислота 5% - пленка не повреждена;
- гидроксид натрия 5% - пленка не повреждена;
- лимонная кислота 5% - пленка не повреждена;
- молочная кислота 5% - пленка не повреждена;
- этанол - пленка не повреждена;
- N-бутиловый спирт - пленка не повреждена;
- бензоловый эфир - слегка смягченная пленка;
Полученные показатели подтверждают, что порошковые краски демонстрируют весьма высокие антикоррозионные барьерные свойства, являясь одним из наиболее востребованных декоративно-защитных материалов.
Заказать в Москве промышленную порошковую окраску любых изделий из металла (до 7 м длиной) вы можете в компании «Дилайн Колор».
